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Nel settore della produzione alimentare, la sicurezza non dipende solo dagli ingredienti, ma anche dai materiali che entrano in contatto con il prodotto durante la lavorazione. Guarnizioni, tubi e componenti elastometrici devono rispondere a requisiti severi per evitare la migrazione di sostanze nocive nei cibi.

In questo articolo esploreremo le caratteristiche delle principali mescole (gomma e silicone) e le normative che ne garantiscono l'idoneità.

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Un materiale viene definito "Food Grade", ovvero, idoneo al contatto alimentare, quando è formulato per essere chimicamente inerte.          Ciò significa che, a contatto con alimenti grassi, acidi o acquosi, non rilascia componenti che potrebbero alterare il sapore dell'alimento o, peggio, costituire un rischio per la salute del consumatore.

A livello mondiale, ci sono varie regolamentazioni per i materiali a contatto con gli alimenti, le più usate e note sono: FDA (Food and Drug Administration), che è lo standard statunitense (CFR 21.177.2600) ed è il regolamento più riconosciuto a livello globale.

Il regolamento CE 1935/2004, che è la norma europea che stabilisce i requisiti generali per tutti i materiali a contatto con gli alimenti (MOCA).

La normativa BfR (Bundesinstitut für Risikobewertung), che raccoglie le raccomandazioni tedesche, spesso considerate le più rigorose in Europa.

Il silicone è spesso la prima scelta nell'industria alimentare e farmaceutica per la sua eccezionale pulizia chimica.                                                  Il silicone platinico, per esempio, è un silicone che viene catalizzato con il platino, ed è la variante più pura in quanto, non produce sottoprodotti di reazione, è inodore e insapore.
Il silicone presenta una buona resistenza termica, sia alle basse temperature (-60°C) che alle alte (+200°C), rendendolo ideale per forni industriali e surgelazione.
Ulteriori vantaggi del silicone sono rappresentati dalla sua naturale antiaderenza e da un’ottima resistenza ai raggi UV e all'ossigeno.

Sebbene il silicone sia molto diffuso, esistono gomme sintetiche che offrono prestazioni meccaniche superiori in contesti specifici.              Una mescola EPDM alimentare, che viene usata nei sistemi di lavaggio CIP (Clean-In-Place), offre resistenza al calore, al vapore e ai detergenti acidi/alcalini. 
Una mescola NBR (nitrile), viene utilizzata nelle aziende casearie e negli oleifici, in quanto presenta un’ottima resistenza ai grassi animali, agli oli vegetali e agli idrocarburi. 
Infine, una mescola FKM (commercialmente nota come Viton™), viene utilizzata negli ambienti aggressivi e nei processi ad alta pressione, in quanto presenta una resistenza chimica estrema e a temperature estreme. 

Non esiste una mescola "perfetta" in assoluto, ma quella più adatta alla vostra applicazione.                                                                                Per decidere, bisogna considerare: il tipo di alimento, quindi se è un prodotto oleoso, acquoso o secco. Le temperatura di esercizio, ovvero se il materiale sarà utilizzato in un tunnel di surgelazione o in una friggitrice industriale. I cicli di pulizia a cui il prodotto andrà sottoposto e se, quindi, deve resistere ai prodotti chimici usati per la sanificazione dell'impianto. 
Infine, le certificazioni richieste in base al paese in cui il prodotto viene esportato: se è utilizzato per il mercato americano servirà un materiale qualificato FDA, per esempio.

Per concludere, l'impiego di mescole certificate non è solo un obbligo di legge, ma una garanzia di qualità per il consumatore finale.  Scegliere un fornitore che fornisca la Dichiarazione di Conformità è il primo passo per una produzione sicura e senza rischi di contaminazione.